1. basislijn

Onderdelen zijn samengesteld uit meerdere oppervlakken, waarbij tussen elk oppervlak een bepaalde maat en onderlinge positie-eisen gelden. De relatieve positievereisten tussen de oppervlakken van de onderdelen omvatten twee aspecten: de afstand tussen de oppervlakken, de maatnauwkeurigheid en de relatieve positienauwkeurigheid (zoals axion, parallel, verticaliteit en cirkelvormige zweving, enz.). De relatieve positierelatie tussen het oppervlak van de onderdelen is onlosmakelijk verbonden met de referentie, en de positie van het oppervlak van de onderdelen kan niet worden bepaald zonder de duidelijke referentie. In algemene zin is de referentie het punt, de lijn en het oppervlak dat op de onderdelen wordt gebruikt om de positie van andere punten, lijnen en oppervlakken te bepalen. Op basis van hun verschillende functies kan de benchmark worden onderverdeeld in twee categorieën: ontwerpbenchmark en procesbenchmark.

1. Ontwerpbenchmark

In het onderdeeldiagram om de andere punten, lijnen en het oppervlak van de referentie te bepalen, de ontwerpreferentie genoemd, voor de zuiger, verwijst de ontwerpreferentie naar de middellijn van de zuiger en de middellijn van het pengat.

2. Technologiebenchmark

De referentie die wordt gebruikt bij het bewerkings- en assemblageproces van het onderdeel wordt de procesreferentie genoemd. Procesgegevens zijn onderverdeeld in positioneringsbenchmark, meetbenchmark en montagereferentie op basis van verschillende toepassingen.

① Positioneringsreferentie: de referentie die wordt gebruikt om het werkstuk in de juiste positie in de werktuigmachine of opspanning te brengen, de zogenaamde positioneringsreferentie. Afhankelijk van de verschillende positioneringscomponenten hebben de meest gebruikte de volgende twee categorieën: automatische centreringspositionering: zoals positionering met drie klauwen. Positionering van de positioneringshuls: het positioneringselement in een positioneringshuls, zoals de positionering van de stopplaat van andere positionering in het V-frame, positionering in de halfronde gatpositionering, enz.

② Meetdatum: het referentiepunt dat wordt gebruikt om de grootte en positie van het bewerkte oppervlak te meten, het meetdatum genoemd.

③ Assemblagereferentie: de basis die wordt gebruikt om de positie van een onderdeel in een component of product te bepalen, de zogenaamde assemblagereferentie.

2. Installatiemethode van het werkstuk

Om op een bepaald deel van het werkstuk een oppervlak te kunnen bewerken dat aan de gestelde technische eisen voldoet, is het noodzakelijk om het werkstuk vóór de bewerking de juiste positie op de werktuigmachine ten opzichte van het gereedschap te laten innemen. Dit proces wordt vaak de "positionering" van de artefacten genoemd. Na het positioneren van het werkstuk moeten vanwege de werking van snijkracht en zwaartekracht bij de bewerking ook bepaalde mechanismen worden gebruikt om het werkstuk te "klemmen", zodat de bepaalde positie onveranderd blijft. Het proces waarbij het werkstuk in de juiste positie op de werktuigmachine wordt gehouden en het werkstuk wordt vastgedraaid, wordt "installatie" genoemd. De kwaliteit van de werkstukinstallatie is een belangrijk probleem bij mechanische verwerking, dat niet alleen rechtstreeks van invloed is op de verwerkingsnauwkeurigheid, de snelheid en stabiliteit van de werkstukinstallatie, maar ook op het productiviteitsniveau. Om de relatieve positienauwkeurigheid tussen het bewerkingsoppervlak en zijn ontwerpreferentie te garanderen, moet de ontwerpreferentie van het bewerkingsoppervlak een correcte positie innemen ten opzichte van de werktuigmachine bij het installeren van het werkstuk. Om bijvoorbeeld te voldoen aan de eisen van de bodemdiameter van de ringgroef en de rokas, moet het werkstuk bij het fijne autoringgroefproces bijvoorbeeld de ontwerpreferentie laten samenvallen met de asspindel van de werktuigmachine. Bij het verwerken van onderdelen op verschillende werktuigmachines. De installatiemethode kan worden samengevat in drie soorten: directe uitlijningsmethode, markeringsuitlijningsmethode en kleminstallatiemethode.

1, direct naar de juiste methode

Bij deze methode wordt de juiste positie die het werkstuk op de werktuigmachine moet innemen, verkregen door een reeks pogingen. De specifieke manier is om het werkstuk rechtstreeks op de werktuigmachine te installeren, met de percentagetabel of de plek op de naaldplaat, om de juiste positie van het werkstuk te corrigeren, terwijl u controleert, totdat het aan de eisen voldoet

Hoofdbeweging: verwijder direct de snijlaag op het werkstuk en transformeer deze in spanen, waardoor de beweging van het nieuwe oppervlak van het werkstuk wordt gevormd, de hoofdbeweging genoemd. Tijdens het zagen is de rotatiebeweging van het werkstuk de hoofdbeweging. Meestal is de snelheid van de hoofdbeweging hoger en wordt er snijkracht verbruikt.

Aanvoerbeweging: de nieuwe snijlaag wordt voortdurend in de snijbeweging gezet. Aanvoerbeweging is de beweging langs het oppervlak van het te vormen werkstuk, wat een continue beweging of een intermitterende beweging kan zijn. De beweging van het mes op de horizontale draaibank is bijvoorbeeld een continue beweging en de invoerbeweging van het werkstuk op de koeienkopschaaf is een intermitterende beweging.

Op het werkstuk gevormde oppervlakken: tijdens het snijden worden bewerkte oppervlakken, bewerkte oppervlakken en te bewerken oppervlakken op het werkstuk gevormd. Een bewerkt oppervlak is een nieuw oppervlak dat wordt gevormd doordat de auto het overtollige metaal verwijdert. Het te bewerken oppervlak is het oppervlak van de metaallaag die moet worden afgesneden. Het bewerkingsoppervlak verwijst naar het oppervlak waar het snijmes van het automes snijdt.

2. De drie elementen van de snijdosering hebben betrekking op de snijdiepte, de voedingshoeveelheid en de snijsnelheid.

① Snijdiepte: ap= (dw-dm) / 2 (mm) dw = diameter van het ruwe werkstuk dm = diameter van het bewerkte werkstuk, de snijdiepte is wat we gewoonlijk de hoeveelheid eten noemen.

Keuze van de snijdiepte: de snijdiepte α p wordt bepaald op basis van de verwerkingstoeslag. Bij voorbewerking moet, naast het achterlaten van de nabewerkingstoeslag, zoveel mogelijk alle voorbewerkingstoeslag worden verwijderd. Hierdoor kan het product van snijdiepte, voeding ƒ en snijsnelheid V niet alleen onder de premisse vallen van het garanderen van een bepaalde duurzaamheid, maar ook het aantal loopmessen verminderen. In het geval van een te grote verwerkingsruimte, onvoldoende stijfheid van het processysteem of onvoldoende bladsterkte, moet deze in meer dan twee keer worden verdeeld. Op dit moment zou de snijdiepte van de eerste frees groter moeten zijn, wat 2/3~3/4 van de totale marge kan uitmaken; en de tweede frees moet kleiner zijn om het afwerkingsproces te voltooien om een ​​kleinere parameterwaarde voor de oppervlakteruwheid en een hogere bewerkingsnauwkeurigheid te verkrijgen.

Wanneer het oppervlak van de snijdelen harde en harde materialen bevat, zoals hard gietwerk, smeedwerk of roestvrij staal, moet de snijdiepte groter zijn dan de hardheid of de koude harde laag om te voorkomen dat er op de harde huid of de koude harde laag wordt gesneden.

② Selectie van de voedingshoeveelheid: de relatieve verplaatsing van het werkstuk en het gereedschap in de voedingsbewegingsrichting van het werkstuk of gereedschap voor elke week of herhaalde rotatie in mm. Nadat de snijdiepte is geselecteerd, moet de grotere voedingshoeveelheid zoveel mogelijk verder worden geselecteerd. De selectie van de redelijke waarde van de voedingshoeveelheid moet ervoor zorgen dat de werktuigmachine en het gereedschap niet worden beschadigd als gevolg van de snijkracht, de doorbuiging van het werkstuk veroorzaakt door de snijkracht mag de toegestane waarde van de werkstuknauwkeurigheid niet overschrijden, en de parameterwaarde van de oppervlakteruwheid mag niet te groot zijn. Bij voorbewerken is de hoofdlimiet de snijkracht, en bij semi-nabewerken en nabewerken is de hoofdlimiet de oppervlakteruwheid.

③ Selectie van snijsnelheid: de momentane snelheid van een punt op de snijkant van het gereedschap in de hoofdbewegingsrichting van het te bewerken oppervlak in m/min. Wanneer de snijdiepte α p en voeding ƒ zijn geselecteerd, wordt op de een of andere manier de maximale snijsnelheid geselecteerd en is de ontwikkelingsrichting van het snijden snijbewerking met hoge snelheid.

4. Ruwheidsmechanische concepten

In de mechanica verwijst ruwheid naar de microscopisch kleine geometrische kenmerken van kleinere afstanden en pieken en dalen. Het is een van de problemen van onderzoek naar uitwisselbaarheid. De oppervlakteruwheid wordt over het algemeen gevormd door de verwerkingsmethode en andere factoren, zoals de wrijving tussen het gereedschap en het oppervlak van het onderdeel, de plastische vervorming van het metaal van de oppervlaktelaag tijdens de spaanscheiding en de hoogfrequente trillingen in het processysteem . Door de verschillende verwerkingsmethoden en werkstukmaterialen zijn de diepte, dichtheid, vorm en textuur van het bewerkte oppervlak verschillend. De oppervlakteruwheid hangt nauw samen met de coördinatieaard, slijtvastheid, vermoeiingssterkte, contactstijfheid, trillingen en geluid van mechanische onderdelen, en heeft een belangrijke invloed op de levensduur en betrouwbaarheid van mechanische producten.

Methode voor weergave van ruwheid

Na het oppervlak van de onderdelen ziet het er erg glad uit, maar ongelijkmatig na vergrote observatie. Oppervlakteruwheid verwijst naar de microscopische geometrische vormkenmerken die bestaan ​​uit kleine tussenruimten en kleine pieken en dalen op het oppervlak van de bewerkte onderdelen, die doorgaans worden gevormd door de verwerkingsmethode en (of) andere factoren. De oppervlakteruwheidsparameters van het onderdeel zijn verschillend. Het getal voor het genereren van de oppervlakteruwheid (symbool) moet op de onderdeeltekening worden aangegeven om de oppervlaktekarakteristieken aan te geven die moeten worden bereikt nadat het oppervlak is voltooid. Er zijn drie parameters voor oppervlakteruwheid:

1, de rekenkundige gemiddelde afwijking Ra van de contour

Rekenkundig gemiddelde van de absolute waarde van de afstand tussen de punten en de basislijn in de gemeten richting (Y) binnen de bemonsteringslengte.

2, micro-onregelmatigheden tien punt hoogte Rz

Verwijst naar de som van het gemiddelde van de vijf maximale contourpiekhoogten en het gemiddelde van de vijf maximale contourdaldiepten binnen de bemonsteringslengte.

3 is de maximale hoogte van de contour Ry

De afstand tussen de hoogste piek en de laagste bodemlijn binnen de bemonsteringslengte.

Momenteel wordt RA voornamelijk gebruikt in de algemene machinebouwindustrie.

4, de ruwheidsweergavemethode

5. De invloed van de ruwheid op de prestatie van de onderdelen

De oppervlaktekwaliteit van het werkstuk heeft rechtstreeks invloed op de fysische, chemische en mechanische eigenschappen van de verwerkte onderdelen, en de werkprestaties, betrouwbaarheid en levensduur van het product hangen grotendeels af van de oppervlaktekwaliteit van de hoofdonderdelen. Over het algemeen zijn de eisen aan de oppervlaktekwaliteit van belangrijke of sleutelonderdelen hoger dan die van gewone onderdelen, omdat de onderdelen met een goede oppervlaktekwaliteit hun slijtvastheid, corrosieweerstand en weerstand tegen vermoeidheidsschade aanzienlijk zullen verbeteren.

6. Snijvloeistof

① De rol van de snijvloeistof

Koeleffect: snijwarmte-energie neemt veel snijwarmte weg, verbetert de warmteafvoeromstandigheden, verlaagt de temperatuur van het gereedschap en het werkstuk, om de levensduur van het gereedschap te verlengen, kan voorkomen dat het werkstuk wordt veroorzaakt door thermische vervormingsfouten.

Smering: snijvloeistof kan tussen het werkstuk en het gereedschap doordringen, waardoor de kleine opening tussen de spaan en het gereedschap een dunne adsorptiefilm vormt, de wrijvingscoëfficiënt wordt verminderd, waardoor de wrijving tussen de snijkracht en de snijwarmte kan worden verminderd, waardoor de slijtage wordt verminderd van het gereedschap en kan de oppervlaktekwaliteit van het werkstuk verbeteren, vooral bij het nabewerken is smering belangrijk.

Reiniging: de kleine spanen die tijdens het reinigingsproces ontstaan, hechten zich gemakkelijk aan het werkstuk en het gereedschap, vooral bij het boren van diepe gaten en gedraaide gaten, de spanen zijn gemakkelijk te blokkeren in de spaangroef, waardoor de oppervlakteruwheid van het werkstuk en de service worden beïnvloed levensduur van het gereedschap. Door het gebruik van snijvloeistof kunnen de spanen snel worden weggespoeld en verloopt het snijden soepel.

② Er zijn twee soorten gewone snijvloeistoffen

Emulsie: speelt voornamelijk een koelende rol, emulsie is de geëmulgeerde olie met 15 ~ 20 keer waterverdunning, dit soort snijvloeistof soortelijke warmte, kleine viscositeit, goede vloeibaarheid, kan veel warmte absorberen, het gebruik van dit soort snijden vloeistof is voornamelijk bedoeld om de gereedschappen en werkstukken te koelen, de standtijd te verbeteren en warmtevervorming te verminderen. De emulsie bevat meer water en heeft een slechte smerende en roestwerende werking.

Snijolie: het hoofdbestanddeel van snijolie is minerale olie, dit soort snijvloeistof heeft een kleine soortelijke warmte, grote viscositeit, slechte vloeibaarheid, speelt voornamelijk een smerende rol, vaak gebruikt is minerale olie met een lage viscositeit, zoals olie, lichte diesel olie, kerosine, enz.